Chi sono

Raul Trentin

Raul Trentin


Ciao,
mi chiamo Raul Trentin ho 41 anni e sono il fondatore di Leader Produzione.

Sono un consulente aziendale che, negli ultimi 15 anni, si è specializzato nell’abbattere i costi di produzione.

In particolare negli ultimi 3 anni mi sono avvicinato al settore moda e sono diventato uno specialista nel ridurre i tempi di consegna ed i costi di produzione per aziende che producono moda ma hanno uno stabilimento all’estero.

Ho iniziato la mia carriera nel 2001 in ZF, una multinazionale del settore automotive che lo scorso anno ha chiuso il bilancio con 18,4 Miliardi di euro in vendite e contava un organico di 71.402 persone impiegate in 113 aziende.

Ho iniziato la mia carriera proprio in produzione dove dovevo scontrarmi quotidianamente con macchinari sempre impegnati, Clienti che sollecitavano
ordini urgenti
, macchinari che si rompevano proprio quando c’erano scadenze urgenti … insomma il mio telefono sembrava il centralino dei pompieri durante una calamità  naturale, ma per quanto io facessi, c’era sempre qualcosa che andava storto : ritardi sulle consegne, difetti, Clienti scontenti

Il paradosso : a
noi servivano più risorse per produrre più velocemente,
ma l’Azienda ci chiedeva di ridurre i costi.

 

Poi, nel 2005, quasi per caso ho assistito ad un seminario dove si parlava di Lean Production e di Toyota Production System, il modello produttivo Giapponese che aveva permesso alla casa automobilistica di trarre sempre profitti nel suo business (e questo negli ultimi 50 anni in modo continuativo). Ma non solo. Perchè la casa Giapponese aveva un utile che era più che doppio rispetto alla seconda in classifica.

Come poteva essere?

Fu cosଠche iniziai a cercare di capirne di più. Poi scoprii che anche Motorola doveva la sua fortuna (prima degli smartphone … correva
l’anno 2005) ad un metodo produttivo ed organizzativo : il Six Sigma

Iniziai a frequentare corsi e a specializzarmi. All’inizio del 2006 introdussi questi strumenti proprio in ZF nell’ambito della manutenzione prima e della produzione poi.

I risultati furono strabilianti, tanto che l‘8 Giugno del 2006 fui invitato come relatore al Maintenance Stories presso Franciacorta.

In pochi mesi il tasso di guasto degli impianti era stato ridotto a meno di un terzo ed, in un anno di applicazione, i costi di produzione e quelli per mancata produzione, erano stati ridotti di 250.000 euro circa.

Un vero successo che poi fu esteso ad altre aree produttive e successivamente al resto dell’azienda. Dopo 10 anni in ZF decisi di uscire per aiutare altre aziende ad ottenere gli stessi risultati.

Fu cosଠche iniziai a fare consulenza alle aziende

Negli ultimi 5 anni sono entrato in contatto con molte aziende, dall’azienda nata nel garage di casa che ora dà  da mangiare a diverse famiglie alla multinazionale ben strutturata e con più sedi in Italia e all’Estero.

Ho lavorato nel settore della plastica, del legno, lavorazioni meccaniche, in legatoria, assemblaggio di quadri elettrici…fino ad arrivare alla moda dove, negli ultimi anni, mi sono specializzato in produzione delocalizzata : aumento della produttività  e riduzione dei tempi di consegna per aziende che producono all’Estero.

I numeri del sistema Leader Produzione

Ecco alcuni dei risultati raggiungibili con il sistema Leader Poduzione :

%

Riduzione costi magazzino

%

Aumento efficienza produttiva

%

Puntualità di consegna

%

Riduzione media costi produzione

Casi studio disponibili :


Settore : Metalmeccanico

Situazione di partenza

    • Produzione in continuo ritardo
      con le consegne
      (tasso di puntualità 
      83%)
    • Impianti (specialmente i colli di bottiglia) sempre saturi.
    • Colli di bottiglia erano spesso fermi per anomalie (tasso di guasto 16%)
    • Colli di bottiglia spesso non erano disponibili (tasso di disponibilità  dell’impianto del 72%)
    • Manutenzione e produzione erano due entità  distinte che non comunicavano

Settore : Moda

Situazione di partenza

  • Azienda con sede commerciale, di ricerca e sviluppo e produzione
    di camicie made in Italy in Italia
  • Produzione all’Estero (Albania)
  • Ordini molto frazionati (migliaia di righe ordine, con pochi capi
    per taglia)
  • Posizione di leadership nel mercato di riferimento
  • Richiesta di capi da produrre ma mancata capacità  produttiva
  • Alcune contestazioni di Clienti per ritardi.

Obiettivi prefissati

  • Puntualità  di consegna
    superiore al 95%
  • Riorganizzare il servizio di manutenzione passando da manutenzione su guasto a manutenzione preventiva (REALE)
  • Ridurre il tasso di guasto
    sotto l’8%
  • Aumentare la disponibilità 
    dell’impianto almeno al 90%
  • Formare un team polifunzionale (manutenzione – produzione – ufficio tecnico) che potesseintervenire velocemente per risolvere i problemi

Obiettivi prefissati

    • Puntualità  di consegna superiore al 92%
    • Riorganizzazione della sede produttiva Albanese in ottica snella
    • Aumento della produttività  del 20%
    • Dimezzare i problemi di qualità 

 

Intervento

    • Individuazione dei colli di
      bottiglia
    • Addestramento del team
      polifunzionale
    • Introduzione dell’indicatore di
      rendimento globale
    • Lavoro sulle cause di fermo
      reali dei colli di bottiglia
    • Diminuzione dei tempi di set-up
      (tempi di attrezzaggio)
    • Revisione del processo di
      manutenzione
    • Intrduzione dell’Ingegneria di
      Manutenzione
    • Implementazione di un software di gestione del processo di
      manutenzione (per oltre 120 impianti).

Durata dell’Intervento : 6 mesi.

Intervento

  • Ridimensionati i magazzini
    accessori
  • Ridimensionato il magazzino
    online
    (servizio pronto in 24 ore)
  • Rivisto il processo di
    aprovvigionamento
    (tessuti e accessori)
  • Ridesagnato l’assetto
    organizzativo
  • Lavoro su tempi e metodi
  • Riorganizzata la qualità 
    di processo

 

Risultato

-248.000

COSTI MANUTENZIONE E MANCATA PRODUZIONE

Risultato

-62%

COSTI RILAVORAZIONE

  • Tasso di puntualità  di consegna 95%
  • Disponibilità  media impianti 91%
  • Riduzione tassi guasto 67%
  • Riduzione media tempi attrezzaggio 62%
  • Tasso di puntualità  di consegna 93%
  • Riduzione costi rilavorazione 62%
  • Riduzione giacenze magazzino online 21%
  • Incremento previsto della produzione 20%

Settore : Metalmeccanico

Situazione di partenza

    • Produzione in continuo ritardo
      con le consegne
      (tasso di puntualità 
      83%)
    • Impianti (specialmente i colli di bottiglia) sempre saturi.
    • Colli di bottiglia erano spesso fermi per anomalie (tasso di guasto 16%)
    • Colli di bottiglia spesso non erano disponibili (tasso di disponibilità  dell’impianto del 72%)
    • Manutenzione e produzione erano due entità  distinte che non comunicavano

Obiettivi prefissati

  • Puntualità  di consegna
    superiore al 95%
  • Riorganizzare il servizio di manutenzione passando da manutenzione su guasto a manutenzione preventiva (REALE)
  • Ridurre il tasso di guasto
    sotto l’8%
  • Aumentare la disponibilità 
    dell’impianto almeno al 90%
  • Formare un team polifunzionale (manutenzione – produzione – ufficio tecnico) che potesseintervenire velocemente per risolvere i problemi

Intervento

    • Individuazione dei colli di
      bottiglia
    • Addestramento del team
      polifunzionale
    • Introduzione dell’indicatore di
      rendimento globale
    • Lavoro sulle cause di fermo
      reali dei colli di bottiglia
    • Diminuzione dei tempi di set-up
      (tempi di attrezzaggio)
    • Revisione del processo di
      manutenzione
    • Intrduzione dell’Ingegneria di
      Manutenzione
    • Implementazione di un software di gestione del processo di
      manutenzione (per oltre 120 impianti).

Durata dell’Intervento : 6 mesi.

Risultato

-248.000

COSTI MANUTENZIONE E MANCATA PRODUZIONE

  • Tasso di puntualità  di consegna 95%
  • Disponibilità  media impianti 91%
  • Riduzione tassi guasto 67%
  • Riduzione media tempi attrezzaggio 62%

Settore : Moda

Situazione di partenza

  • Azienda con sede commerciale, di ricerca e sviluppo e produzione
    di camicie made in Italy in Italia
  • Produzione all’Estero (Albania)
  • Ordini molto frazionati (migliaia di righe ordine, con pochi capi
    per taglia)
  • Posizione di leadership nel mercato di riferimento
  • Richiesta di capi da produrre ma mancata capacità  produttiva
  • Alcune contestazioni di Clienti per ritardi.

Obiettivi prefissati

    • Puntualità  di consegna superiore al 92%
    • Riorganizzazione della sede produttiva Albanese in ottica snella
    • Aumento della produttività  del 20%
    • Dimezzare i problemi di qualità 

 

Intervento

  • Ridimensionati i magazzini
    accessori
  • Ridimensionato il magazzino
    online
    (servizio pronto in 24 ore)
  • Rivisto il processo di
    aprovvigionamento
    (tessuti e accessori)
  • Ridesagnato l’assetto
    organizzativo
  • Lavoro su tempi e metodi
  • Riorganizzata la qualità 
    di processo

 

Risultato

-62%

COSTI RILAVORAZIONE

  • Tasso di puntualità  di consegna 93%
  • Riduzione costi rilavorazione 62%
  • Riduzione giacenze magazzino online 21%
  • Incremento previsto della produzione 20%

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